Очень часто к нам поступают различные вопросы о шайбах, которые можно объединить в четыре основные группы:

- обозначение размеров, например, вопрос от Андрея, г. Сургут:

В заявке были шайбы М6 и М8 (или любой другой размер метрической резьбы), а вы мне выставили счёт на другие размеры: 6,4 и 8,4 – почему?

- маркировка на шайбах, например, вопрос от Татьяны, г. Санкт-Петербург:

Почему на шайбах нет маркировки?

- класс прочности шайб, например, вопрос от Юлии, г. Рязань:

У Вас есть шайбы А2-70 (или, ещё хуже, А2-8.8)?

- марка стали шайб-гравёров, например, вопрос от Евгения, г. Санкт-Петербург:

Почему шайбы-гровер (по DIN 127) не из стали А2, а из какой-то 1.4310?

Рассмотрим каждую тему в отдельности.

1. Обозначение размеров шайб.

Цифры вместе с буквой М, например, М8, М10, М12 и т.д., используют только для обозначения номинального размера крепёжных элементов с метрической резьбой по ГОСТ 16093-2004, в первую очередь, у болтов, винтов, шпилек и гаек.

Использовать то же обозначение для изделий, у которых нет резьбы – не корректно.

Шайбы – без резьбовые изделия и имеют свои регламенты описания номинального размера.

Немецкие стандарты DIN 125* и DIN 9021* для обозначения номинального размера шайб задают максимальные значения внутреннего диаметра шайбы:

Some Image* самые популярные типы шайб
В нержавеющих червячных хомутах винты из «оцинковки»?! Гальваническое цинковое покрытие на винтах червячных хомутах по DIN 3017-1 из сталей А2 и А4 не выполняет функцию защиты от коррозии, как это обычно происходит при покрытии цинком обычных углеродистых сталей. Здесь такое покрытие необходимо в роли антифрикционного материала, предотвращающего заедание в зоне контакта червячной пары винт-полоса. Какие хомуты можно отнести к червячным, и зачем покрывать защитным слоем цинка нержавеющий крепёж – давайте разберём вместе. Червячные хомуты – принципиальное описание, действующие стандарты. К червячным (или ленточным) хомутам можно отнести крепёжные изделия в форме кольца, состоящие из ленты с проштампованными отверстиями под зубья червяка, в роли которого выступает винт. При завинчивании винта в червячный замок, прикреплённый к ленте, происходит затягивание хомута: Some Image Согласно российским нормативным документам такие хомуты относят к хомутам зажимным ленточным с червяком по ГОСТ 28191-89. Отечественный стандарт допускает их производство из обычных углеродистых и нержавеющих сталей. Однако ни марки, ни состав сплавов он не регламентирует. В Европе зажимные червячные хомуты производят по DIN 3017-1. Этот немецкий стандарт разделяет хомуты на классы в соответствии с маркой стали, из которой сделаны их составляющие части. В зависимости от класса хомуты могут быть выполнены из коррозионно-стойких сталей различных марок. Some Image a) на усмотрение производителя.
Типы червячных хомутов по DIN 3017-1 Лента и корпус хомутов W2 и W3 сделаны из ферритной стали F1. Её коррозионная стойкость обусловлена лишь содержанием хрома 15-18%. При этом стандарт допускает изготовление винтов для хомутов W2 из обычной углеродистой стали. В условиях агрессивной среды, особенно насыщенной ионами хлора, возникает риск биметаллической коррозии в контакте цинкового покрытия винта с нержавеющей лентой такого хомута. В силу разности электродных потенциалов при высоких значениях коррозионных токов в первую очередь разрушится цинковое покрытие. После этого коррозионные процессы продолжат разрушать резьбу ничем не защищенного винта из углеродистой стали:
      Some Image
 В результате при эксплуатации в агрессивных средах такие хомуты теряют свою работоспособность из-за отсутствия зацепления винта с летной. В ГОСТ ISO 3506-2014 указано, что стали марки А2 применяются для кухонного оборудования и аппаратов химической промышленности. Стали марки А4 легированы молибденом и более коррозионно-стойкие, особенно в контакте с серной кислотой и в некоторой степени в хлорсодержащих средах. Хомуты W4 и W5 по DIN 3017-1 (из сталей А2 и А4 соответственно) устойчивы к большинству агрессивных химически активных окислительных сред благодаря высокому содержанию хрома: 18-20% и никеля: 8-10,5%. Для чего нужен оцинкованный винт в конструкции нержавеющего червячного хомута по DIN 3017-1. Необходимость нанесения «гальванического цинка» на винт обусловлена природной склонностью нержавеющих сталей к заеданию. Предрасположенность коррозионно-стойких сталей к заеданию объясняется наличием сплошной плотной, но очень тонкой плёнки оксидов хрома. С одной стороны, эти окиси защищают металл от коррозии, препятствуя дальнейшему взаимодействию поверхности метиза с кислородом. А с другой стороны, такая защитная плёнка, из-за очень малой толщины - всего несколько атомных слоёв, легко разрушается при излишних натяжениях болтового соединения. В результате этого появляются условия для физического контакта двух чистых металлических поверхностей, что приводит к самопроизвольному местному диффузионному свариванию. А последующее относительное движение приводит к повреждению поверхности (задиранию). Таким образом, без нанесения антифрикционного, в настоящем случае цинкового, покрытия на винт нержавеющего хомута значительные контактные напряжения при трении в червячной паре обязательно вызовут заедание и потерю дальнейшей работоспособности хомута. Как убедиться, что оцинкованный винт и весь червячный хомут изготовлены из коррозионно-стойких сталей марок А2 или А4. Инженеры ОТК  регулярно проводят входной контроль качества поступающей на склад продукции. В том числе мы проверяем сплав, из которого сделаны червячные хомуты, при помощи рентгенофлуоресцентного спектрометра Olympus Innov-X Delta DS-2000. Эти предупредительные меры дают полную уверенность в соответствии химического состава сталей, из которых выполнены наши метизы, требованиям действующих в РФ нормативных документов

«Здравствуйте, нам нужен канат из нержавеющей стали, а у вас нашёл только тросы, в чем отличие каната от троса? Нужны ли на них сертификаты?» Ответ:
Термины «канат» и «трос» в нормативных документах приняты синонимами в отношении идентичной продукции на основании письма Минпромторга России от 17.08.2016 № 51451/10. Канаты стальные нержавеющие подлежат обязательной сертификации, попадая под общий код ОКП 12 5000, согласно требованиям постановления Правительства РФ №982 от 1 декабря 2009 года. Условия эксплуатации канатов зачастую подразумевают повышенные требования к безопасности, особенно в тросовых несущих конструкция, таких как: оттяжки столбов и опор ЛЭП, растяжки для мачт, вантовые конструкции, висячие тросовые конструкции и другие схожие с ними конструкции, а также при использовании в грузоподъемных механизмах (тали, лебедки). Тросы можно отнести к металлическим изделиям повышенной ответственности. Не удивительно, что процедура обязательной сертификации для них строже и требовательнее чем общепринятая добровольная схема для прочих метизов. Сценарий обязательной сертификации по ГОСТ Р 53603-2009 подразумевает обязательное испытание образцов в аккредитованной испытательной лаборатории:
Some Image Some Image
И только по результатам испытаний тросы получают сертификат соответствия. Помимо прохождения обязательной сертификации Федеральный закон №184-ФЗ от 27.12.2002 в ст.26 и ГОСТ Р 53603-2009 в п. 6.3.6 подразумевают ежегодный обязательный инспекционный контроль. Регулярный инспекционный контроль образцов также должен проходить в аккредитованных испытательных лабораториях. Таким образом, качество тросов подтверждается ежегодно. Some Image
В случае, если канаты не проходят ежегодного инспекционного контроля, действие сертификата соответствия приостанавливают. Такой сертификат признаётся неактуальным до подтверждения товарных свойств продукции. Приобретая тросы, которые не прошли обязательную сертификацию или инспекционный контроль, покупатель принимает на себя ответственность, связанную с качеством и безопасностью эксплуатации этих тросов. При этом продавец такой низкосортной продукции, в соответствии со статьёй 14.45. КоАП РФ, рискует лишь возможностью получить штраф. Чтобы обезопасить себя, Вы вправе проверить подлинность и актуальность обязательного сертификата соответствия на официальном сайте Федеральной службы по аккредитации: Наличие у поставщика действующей документации, подтверждающей соответствие качества и надёжности продукции требованиям технических регламентов, даст Вам уверенность в Вашей защищённости и защищённости Ваших клиентов. Тросы (канаты) из нержавеющих сталей  успешно прошли обязательную процедуру сертификации. О чем свидетельствует сертификат соответствия № РОСС DE.АГ81.В00833 от 21.12.2017 г. В дополнение к этому, наши тросы регулярно проходят инспекционный контроль, ежегодно подтверждая соответствие качества нормативным требованиям.

«Существует ли, и если да, где прописывается гарантийный срок на нержавеющие крепёжные изделия?»
Согласно действующим в России нормативным документам: - крепёжные изделия из коррозионно-стойких сталей марки А2, А4 или С1 не подвергаются заметным коррозионным разрушениям вплоть до 50 лет и более при соблюдении требований технических регламентов; - ГК РФ* задаёт 2 года на предъявление претензий, связанных с ненадлежащим качеством товара, лишь в том случае, если монтаж и эксплуатация этих изделий укладывались в требования действующих регламентов. * Гражданский кодекс Российской Федерации Some Image
На основании чего сделано указанное выше заключение? Попробуем вместе с Вами разобраться в аспектах гражданского права и технических нормативных актов РФ касающихся гарантийных обязательств на крепёжные изделия из коррозионно-стойких сталей. Качество товара и гарантийный срок в правовом поле задаёт Гражданский кодекс России (далее ГК РФ). Ст.469, п.1: «Продавец обязан передать покупателю товар, качество которого соответствует договору купли-продажи.» Согласно ст.470 п.2 гарантийным сроком можно назвать определённое время, установленное договором купли-продажи, в течение которого товар должен соответствовать требованиям к качеству. Где же указано качество, которому должен соответствовать нержавеющий крепёж? Ст.469, п.4: «Если законом или в установленном им порядке предусмотрены обязательные требования к качеству продаваемого товара, то продавец, осуществляющий предпринимательскую деятельность, обязан передать покупателю товар, соответствующий этим обязательным требованиям.» На территории РФ свойства крепёжных изделий из коррозионно-стойких сталей А2 и А4 регламентирует ГОСТ ISO 3506–2014. Этот стандарт задаёт не только химический состав сталей и механические свойства крепёжных изделий. В справочном порядке в ГОСТ ISO 3506–2014 приводится характеристика коррозионной стойкости нержавеющего крепежа с учётом среды эксплуатации. Срок службы нержавеющих болтов, винтов, шпилек, гаек, шайб и прочих схожих крепёжных изделий. Для (всех) крепёжных изделий можно назвать приемлемым определение по ГОСТ Р 57787-2017: «срок службы <крепёжного изделия>: Период времени от начала эксплуатации <крепёжного изделия> до достижения им предельного состояния» Срок службы нержавеющего крепежа зависит от множества факторов, не связанных с качеством товара, а обусловленных условиями эксплуатации крепёжного узла: - агрессивность среды, в частности по СП 28.13330.2012 и ГОСТ ISO 3506-2014 (справочные Приложения); - температурные режимы эксплуатации, в первую очередь по ГОСТ ISO 3506-2014 (справочные Приложения); - характер и величина нагрузок должны удовлетворять требованиям СП 16.13330.2017 и ГОСТ ISO 3506-2014; - и даже соблюдение условий монтажа, заданных стандартами, в первую очередь ГОСТ ISO 3506-2014. Срок службы вытяжных заклёпок и нержавеющих анкеров , прошедших подтверждение пригодности Минстроем России, зависит от условий эксплуатации, заданных в соответствующих Технических оценках ФАУ ФЦС: - в Технической оценке пригодности стальных распорных анкеров ESI1K к ТС 5540-18 МИНРСТРОЙ РФ; - в Технической оценке пригодности вытяжных заклёпок  к ТС 5746-19 МИНРСТРОЙ РФ; В этом свете при соблюдении требований технических регламентов к расчёту (проектированию), установке и эксплуатации крепёжного узла срок службы крепежа из коррозионно-стойких сталей не ограничен нормативными требованиями. Он не зависит от качественных показателей изделий, а обусловлен лишь условиями эксплуатации и качеством установки в проектное положение*. * если мы говорим о крепеже, товарные свойства которого полностью соответствуют требованиям ГОСТов или Технических оценок. Где прописывается гарантийный срок на нержавеющие крепёжные изделия? Гарантийный срок не является обязательным условием. Стороны вправе не задавать срок действия гарантии качества, согласно ст.470, п.2 ГК РФ. Тем не менее, в ст.477, п.2 ГК РФ сказано: «Если на товар не установлен гарантийный срок или срок годности, требования, связанные с недостатками товара, могут быть предъявлены покупателем при условии, что недостатки проданного товара были обнаружены в разумный срок, но в пределах двух лет со дня передачи товара покупателю либо в пределах более длительного срока, когда такой срок установлен законом или договором купли-продажи» Компания принимает к рассмотрению претензии на отгруженный нержавеющий крепёж, независимо от срока давности отгрузки. В случае выявления брака вся партия признаётся бракованной.

«Ваши тросы с правой или левой свивкой?»

Все тросы (или канаты) из коррозионно-стойких сталей А2 и А4 по ГОСТ ISO 3506-2014, которые поставляет компания , имеют правое крестовое направление свивки. Что это значит и на какие ещё типы подразделяются тросы? Давайте разберёмся вместе. Классификация тросов по количеству прядей. По количеству прядей отличают канаты одинарной свивки, двойной свивки, тройной и т.д. Some Image
Тросы одинарной свивки
сделаны из отдельных проволок, свитых в одном направлении. Тросы двойной свивки сделаны из прядей, каждая из которых представляет собой канаты одинарной свивки. Тросы тройной свивки состоят из прядей, представляющих собой канаты двойной свивки. И т.д. Классификация тросов по направлению свивки. Стальные канаты производят с одним из двух возможных направлений свивки – с правым или с левым:

Some Image
При правом направлении свивки трос
состоит из центральной проволоки, вокруг которой навиваются в один или несколько слоёв остальные проволоки снизу слева – наверх направо. При левом направлении свивки всё наоборот, вокруг центральной стальной нити навиваются остальные нити в один или несколько слоёв снизу справа – наверх налево. Классификация тросов по сочетанию направления нитей в прядях и свивки прядей в канатах. В зависимости от направления нитей в прядях и от положения самих прядей в канатах их разделяют на тросы односторонней или крестовой свивки.

Some Image При односторонней свивке (sS или zZ)* совпадают направления проволок в прядях и прядей в канате. При крестовой свивке (sZ или zS)* – эти направления противоположные. * по EN 12385-2:2002+A1:2008 направление свивки тросов обозначается большими и маленькими латинскими буквами s(S) и z(Z): - первая буква, всегда строчная (маленькая), указывает направление свивки наружных проволок пряди; - вторая буква, всегда заглавная (большая) – направление свивки прядей каната; - s(S) – левая свивка; - z(Z) – правая свивка. Эти буквы довольно наглядно отражают визуальное отличие конструкций тросов различных направлений свивки, что хорошо заметно на приложенной схеме. При относительно большей гибкости и немного большей износостойкости по сравнению с канатами крестовой свивки, канаты односторонней свивки имеют ряд существенных недостатков. Они в значительной степени склонны к раскручиванию. Поэтому сращивание, заплётка и эксплуатация таких тросов требуют специальных навыков. В дополнение к этому канаты односторонней свивки нельзя использовать для вертикального подъёма грузов без специальных направляющих приспособлений Способы намотки тросов на барабан. Механизмы для грузоподъемных операций, в составе которых используют стальные тросы, как правило, снабжены тяговыми барабанами, к которым прикрепляется один или оба конца каната. Намотка каната на барабан при этом осуществляется в один или несколько слоёв, исходя из области применения и устройства грузоподъемного механизма. В таких случаях наиболее часто используют спиральную послойную навивку троса, при которой отдельные, спирально расположенные ветви каната, плотно и равномерно укладываются на поверхность барабана. Реже встречается многослойная навивка, когда трос равномерно укладывается на ранее намотанные слои. Способ укладки на барабан существенно влияет на деформацию кручения, возникающую в канате. При многослойной навивке направление укладки чередуется в нарастающих слоях и при неправильной намотке может привести к ненужным деформациям троса. Поэтому для снижения деформаций троса при намотке на барабан направление укладки следует выбирать из условия правильной навивки первого слоя. Направление требуемой свивки каната несложно определять по правилу руки:
Some Image Some Image Для этой цели правую или левую руку необходимо расположить ладонью к барабану. Направление, указываемое большим пальцем руки, отставленным под 90° относительно других пальцев, должно совпадать с направлением движения наматываемого каната к барабану. Остальные пальцы руки должны указывать направление, в котором прибавляются витки на вращающемся барабане. Требуемое направление свивки каната будет одноименным с рукой, пальцы которой совпали с указанными направлениями. Ассортимент тросов компании из коррозионно-стойких сталей А2 и А4. Все типоразмеры тросов из ассортимента нашей компании изготавливают из проволок одинакового диаметра в каждом канате. Примечательно, что в таком случае количество проволок в прядях – не произвольное, а подчиняется строму геометрическому закону. Так, вокруг центральной проволоки можно уложить в пряди только по 6 проволок того же диаметра. Каждый последующий слой будет прибавлять по 6 проволок, т.к. на каждую нить предыдущего слоя будут укладываться 2 нити последующего слоя: Some Image Жесткие тросы ART 8378 с плетением 1х19
(аналоги: ГОСТ 306З-80, DIN 3053, DIN EN 12385-10, ISO-2408) состоят из: 1 центральной проволоки, 6 проволок первого слоя и 12 проволок второго слоя: 1 + 6 + 12 = 19 проволок Some Image Тросы средней жесткости ART 8379 с плетением 7х7

(аналоги: ГОСТ 3066-80, DIN 3055 (SE), DIN EN 12385-4, ISO-2408) состоят из: 1 центральной пряди с конструкцией 1х7(1+6) и 1 слоя из 6 прядей с конструкцией 6х7(1+6): 1х7(1+6) + 6х7(1+6) = 49 проволок Some Image Мягкие тросы ART 8382 с плетением 7Х19
(аналоги: ГОСТ 3067, DIN 3060 (SE), DIN EN 12385-4, ISO-2408) состоят из: 1 центральной пряди с конструкцией 1х19(1+6+12) и 1 слоя из 6 прядей с конструкцией 6х19(1+6+12): 1х19(1+6+12) + 6х19(1+6+12) = 133 проволоки Нормативные рекомендации по применению тросов. Жесткие тросы с плетением 1х19 и тросы средней жесткости с плетением 7Х7 при минимальном диаметре и весе обладают наибольшей прочностью и не склонны к вытягиванию под нагрузкой. Именно поэтому такие канаты повсеместно применяются для ограждающих конструкций, расчалок (растяжек), вантовых конструкций, леерных ограждений, стоячего такелажа яхт, то есть в условиях статического и квазистатического нагружения. Мягкие тросы с плетением 7Х19 являются наиболее прочными из всех гибких тросов. Их применяют в изготовлении элементов бегучего такелажа, в которых помимо прочности важна небольшая вытяжка троса под нагрузкой. К несомненным преимуществам такого каната можно отнести возможность заделки огонов и наличие металлического сердечника, благодаря которому трос не сминается в канавке шкива и может навиваться на гладкий барабан (без канавок) лебедки в несколько слоев. Отечественный стандарт ГОСТ 3067-88 на тросы конструкции 6х19+1х19 (7х19) не допускает применение таких изделий на грузоподъемных кранах. Так как канаты такой конструкции обладают не очень высоким эксплуатационным ресурсом в напряженных условиях эксплуатации. Однако мягкие тросы с конструкцией 7х19 допускается использовать на подъёмных механизмах неответственного назначения, таких как электрические и ручные тали, работающие в неинтенсивном режиме.

«Подскажите, пожалуйста, у шайбы EPDM термостойкая резина, т.е. их можно красить?»
Чтобы ответить на вопрос клиента, инженеры BEST-Крепёж испытали на термостойкость кровельные шайбы с EPDM прокладкой.
К EPDM шайбам относят так называемые «кровельные» стальные шайбы с приклеенной прокладкой из синтетических каучуков (эластомеров). Такая прокладка необходима, в первую очередь, для гидроизоляции крепёжного узла. Чаще всего шайбы с прокладкой из синтетических каучуков используют на кровлях, где высока вероятность скопления дождевой и талой воды. Она, как правило, представляет собой агрессивную среду для крепежа из «обычных» углеродистых сталей. Поэтому на кровле или при наружном креплении листового метала наилучшим образом подходят шайбы из нержавеющих сталей А2. С этой целью наши шайбы АРТ 9055 выполнены из коррозионно-стойких аустенитных сплавов А2 по ГОСТ ISO 3506 для предотвращения их коррозии в атмосферной воде. А EPDM-прокладка исключает попадание воды в узел крепления. Современные технологии превратили кровлю из верхнего защитного элемента покрытия здания в важный элемент дизайна. Не удивительно, что потребитель тщательно подходит к выбору цвета не только кровельных материалов, но и цвета крепёжных изделий для их крепления. Для покрытия металлических поверхностей защитными лакокрасочными материалами в промышленных масштабах применяют порошковую покраску – нанесение полимерного защитного декоративного слоя путём напыления частиц порошковой краски на поверхность метиза. Дальнейшее сцепление краски с поверхностью стального изделия осуществляется методом спекания при температурах, превышающих +160° С. Смогут ли нержавеющие шайбы с EPDM прокладкой АРТ 9055 А2 без повреждений выдержать столь высокие температуры? Сложность поиска ответа заключается в том, что такие шайбы не нормированы – ни в России, ни в международном нормативном поле не существует стандартов, регламентирующих их свойства. Отсутствуют какие-либо стандартные требования и к типу синтетического каучука или способа крепления EPDM-прокладки непосредственно к стальной шайбе. Для ответа на этот непростой вопрос, часто повторяющийся от наших клиентов, инженеры BEST-Крепёж провели испытания в лаборатории ОТК. Были выбраны шайбы кровельные с EPDM АРТ 9055 А2 6,2X12 из двух разных производственных партий, имеющих характерные визуальные отличия: Some Image
 с EPDM прокладкой черного цвета; - с EPDM прокладкой светло-серого цвета В качестве образцов было отобрано по 9 шайб из обеих упаковок. В качестве методики испытаний были применены общепринятые температурно-временные режимы, имитирующие процесс порошковой покраски: 1. По 3 образца из каждой коробки, помеченные 1-ой точкой* загружались в печь, разогретую до 160°С и выдерживались 20 минут (общепринятое время спекания порошковой краски). 2. По 3 образца из каждой коробки, помеченные 2-мя точками* загружались в печь, разогретую до 180°С и выдерживались 20 минут; 3. По 3 образца из каждой коробки, помеченные 3-мя точками* загружались в печь, разогретую до 200°С и выдерживались 20 минут. * метки наносились керновкой – посредством керна и молотка. Нагрев образцов проводился с помощью лабораторной муфельной печи. Контроль температуры осуществлялся посредством двухканального цифрового термометра: Some Image Some Image В результате термической обработки: Some Image - все EPDM прокладки чёрного цвета подверглись термическому разрушению уже при 160°С, в результате чего они попросту отвалились от стальной основы. - шайбы, у которых EPDM прокладка серого цвета успешно прошли испытания во всех трёх температурных режимах без изменения целостности; Вывод: EPDM-шайбы беспрепятственно способны выдержать температуры превышающие температурные режимы спекания порошковой краски, в зависимости от типа EPDM прокладки и способа её склейки со стальной шайбой. Однако, во избежание брака определить возможность покраски таких шайб представляется возможным только путём предварительных испытаний. Поэтому рекомендуем проводить пробную покраску опытных образцов на покрасочном производстве, чтобы исключить негативное влияние особенностей конкретных технологических процессов покраски на эксплуатационные свойства EPDM-прокладки. Обращайтесь к Вашему менеджеру и мы поможем подобрать Вам крепёжные изделия с учётом технических особенностей стоящей перед Вами задачи.

«Что за «нержавейка» такая - А2Р или А2К (и т.п.)?»
Обозначение крепежа типа А2P или А2K при всей схожести не имеет никакого отношения к коррозионно-стойким сталям. Таким образом ГОСТ ISO 4042–2015 регламентирует обозначение цинкового электролитического покрытия толщиной 5 мкм на резьбовых изделиях, сделанных как правило из обычных углеродистых сталей. Давайте разберёмся вместе, что это за обозначение. Обозначение нержавеющего крепежа А2 по ГОСТ ISO 3506. Как известно, во всём мире для производства крепёжных изделий в промышленных масштабах массово используют коррозионно-стойкие стали марок А2 и А4. На территории России их свойства задаёт ГОСТ ISO 3506: Some Image
Коррозионно-стойкие стали А2 и А4 относят к хромоникелевым сталям. Принципиальное отличие между ними в том, что сплавы А4 дополнительно легируют молибденом (Mo=2..3%) для повышенной стойкости к хлорсодержащим средам, например, вблизи морского побережья или загруженных автотрасс и, тем более, в автомобильных туннелях, а также в бассейнах. Во всех остальных случаях, в условиях, не предусматривающих повышенное содержание ионов хлора (или др. галогенид-ионов, в частности: Br-, I-, F-), повсеместно используют крепёж из коррозионно-стойких сталей А2. Ничего удивительного, что крепёж, указанный в спецификациях как, например, A2L, ошибочно можно принять за метизы из коррозионно-стойких сталей. Обозначение цинковых электролитических покрытий типа А2P, А2K, А2L по ГОСТ ISO 4042-2015. Этот стандарт вводит кодовые обозначения для различных защитных электролитических покрытий на резьбовых деталях. Такие покрытия, как правило, применяют для защиты крепёжных изделий из обычных углеродистых сталей. Приложение Е (обязательное) ГОСТ ISO 4042-2015 вводит кодовые обозначения для электролитических покрытий на резьбовых деталях по системе А:
Some Image Обозначение металла (или сплава) покрытия на резьбовых деталях по Таблице Е.1 ГОСТ ISO 4042-2015:
Some Image
a В некоторых странах использование кадмия ограничено или запрещено.
b Классификационный код см. ISO 1456.
с Толщина хрома приблизительно равна 0,3 мкм. Обозначение толщины покрытия (суммарной толщины электролитического покрытия) по Таблице Е.2 ГОСТ ISO 4042-2015              Some Image  а Толщина, установленная для первого и второго металла покрытия, может относиться ко всем сочетаниям покрытий, исключая то, что хром является верхним покрытием, которое всегда имеет толщину 0,3 мкм. Обозначение чистовой обработки и хроматирования по Таблице Е.З ГОСТ ISO 4042-2015: Some Image
 a Пассивация возможна только для цинковых или кадмиевых покрытий.
 b Распространяется только на цинковое покрытие. c Пример такого покрытия: A5U. Таким образом разберём на примерах, что обозначает кодовая система электролитических покрытий ГОСТ ISO 4042-2015: Some Image
Как видно из приведённых примеров, обозначение типа А2P, А2K, А2L и пр. не относится к нержавеющему крепежу. А в большей степени относится к крепёжным изделиям из обычных углеродистых сталей. Во избежание путаницы специалисты компании  всегда рады помочь разобраться нашим клиентам во всех обозначениях крепёжных изделий по ГОСТам и помочь с выбором крепежа с учётом среды эксплуатации.


«Какой шлиц у винтов лучше: TORX или внутренний шестигранник?» В теории геометрия шлицев типа TORX представляется более эффективной в сравнении со шлицем в виде внутреннего шестигранника. На практике же оба типа шлицев не имеют очевидных преимуществ друг перед другом.
Разберёмся детально.
В чём принципиальное отличие шлица типа TORX от шлица в виде внутреннего шестигранника? Форма и основные размеры звездообразных углублений под ключ – так называемых TORX или звёздочка – заданы ГОСТ Р ИСО 10664-2007. Шлицы в виде внутреннего шестигранника не имеют собственного ГОСТа. Однако, их форма и размеры регламентированы в различных отечественных и международных стандартах на соответствующие винты, например: ГОСТ Р ИСО 4762-2012, ГОСТ ISO 7380-1-2014, ГОСТ ISO 7380-2-2014, ГОСТ Р ИСО 10642-2012 и пр. шлиц типа TORX по ГОСТ Р ИСО 10664-2007 Some Image шлиц в виде внутреннего шестигранника как пример, по ГОСТ Р ИСО 4762-2012 Some Image С теоретической точки зрения напряжения, возникающие при закручивании в разных по типу шлицах, будут отличаться в зависимости от конструкции углубления и соответствующей биты. шлиц типа TORX Some Image шлиц в виде внутреннего шестигранника Some Image Красная окружность, проходящая через точки контакта ключа со шлицем, показывает вектор крутящего момента – вращательного действия силы, передающейся при закручивании от монтажного инструмента головке винта. Ввиду того, что плоскость контакта в каждой зоне соприкосновения биты со стенками углубления не перпендикулярна этой окружности, возникает сила P, которую можно разложить на радиальную и тангенциальную составляющие – на приведённых схемах показаны жёлтыми векторами. Эта сила создает напряжения материала как в головке винта, так и в бите монтажного инструмента. Когда они превысят предел прочности винта или монтажного ключа, материал в зоне контакта срежется. Величина равнодействующей силы P, с которой бита давит на стенки углубления, обратно пропорциональна косинусу угла α, показанного на приведённых схемах. Даже визуально очевидно, что угол α для звездообразного шлица значительно меньше того же угла в распределении сил в шестигранном углублении. Поэтому при равном крутящем моменте потенциально опасная сила у шлицев типа TORX значительно ниже. В дополнение к этому звёздообразное углубление под ключ конструктивно обеспечивает бóльшую площадь контакта с битой. Тем самым обеспечивается меньшая нагрузка на единицу площади контакта и минимизируется возможность повреждения стенок такого шлица. Ко всему прочему весьма большой угол 120° между гранями шестигранной биты может сыграть роль режущей кромки и привести к эффекту «надреза» поверхности стенок углубления в головке винта.
Таким образом, звездообразное углубление под ключ типа TORX конструктивно способно обеспечить больший момент затяжки винта при монтаже. Но насколько такое конструктивное преимущество оправдано на практике? Это мы решили проверить в лаборатории . В качестве базовой методики испытаний была выбрана программа определения разрушающего крутящего момента болтов и винтов из коррозионно-стойких сталей по ГОСТ ISO 3506-1-2014: - винт вкручивается в резьбовую оправку; - оправка с вкрученным винтом фиксируется в тисках; - динамометрическим ключом прикладывается минимально возможный для данного инструмента крутящий момент, для этих целей мы использовали:
LICOTA AQL-N3030 Диапазон моментов затяжки: 6-30 Н-м
LICOTA AQL-N4210 Диапазон моментов затяжки: 40-210 Н-м
В качестве испытательных образцов были выбраны винты по ГОСТ ISO 14579-2015 со шлицем типа TORX и по ГОСТ Р ИСО 4762-2012 с шестигранным углублением под ключ:- крутящий момент постепенно увеличивается кратно цене деления шкалы инструмента, до появления разрушения. - c метрической резьбой с крупным шагом; - с цилиндрической головкой; - из коррозионно-стойкой аустенитной марки стали А2; - класса прочности А2-70; - следующих размеров резьбы и шлицев: Резьба по ISO 14579 по ISO 4762 М3х0,5 TORX 10 HEX 2,5 М4х0,7 TORX 20 HEX 3 М5х0,8 TORX 25 HEX 4 М6х1,0 TORX 30 HEX 5 - по 10 образцов каждого типоразмера.

1-ый способ зажима образцов – при помощи одноразовых гаек. Some Image Для упрощения оснастки вместо многоразовой разъемной оправки для каждого винта использовали по 3 «одноразовые» гайки. Одноразовые – так как после зажимания в тиски они настолько деформируются, что приходят в полную негодность для дальнейшего использования. При таком способе зажима у винтов со звездообразным углублением под ключ не произошло ни одного срыва шлица: - либо отламывалась головка винтов, - либо в ходе проведения испытаний достигался двукратный минимальный разрушающий крутящий момент, заданный ГОСТ ISO 3506-1–2014. Some Image Для того чтобы всё-таки определить разрушающие нагрузки, которые способны выдержать шлицы типа TORX и сравнить их со значениями, полученными при разрушении винтов с шестигранным углублением в головке, было принято изменить схему закрепления винтов в тисках.
С помощью электроточило на цилиндрических головках были сточены две плоскости параллельные друг другу. Эти плоскости необходимы для жёсткого закрепления головки винта в тисках без возможности ее прокручивания и отрыва.
2-ый способ зажима образцов – путём фиксации головки винтов со сточенными гранями. Some Image При таком способе зажима образцов в ходе проверки прочности звездообразных углублений были сломаны биты. При этом сами шлицы винтов остались без повреждений.
Результаты испытаний: Some Image * по ГОСТ ISO 3506-1-2014. ** шестигранное углубление под ключ. *** звездообразное углубление под ключ типа TORX.
Выводы: 1. Звездообразное углубление под ключ типа TORX при монтаже обеспечивает винтам момент затяжки, многократно превышающий значения допустимые ГОСТами. Однако, такое превышение нормативных значений минимального разрушающего момента приводит к отламыванию головки винта или даже к разрушению монтажной биты. 2. Шестигранное углубление под ключ обеспечивает винтам беспрепятственный монтаж в диапазонах моментов затяжки, допустимых отечественными и международными стандартами. Во всех случаях срыв шестигранного шлица испытуемых образцов произошёл после существенного превышения минимального разрушающего крутящего момента, заданного ГОСТ ISO 3506-1–2014. То же самое много раз подтверждалось и в ходе работы инженеров BEST-Крепёж над претензиями, поступающими в ОТК компании. Как правило, срыв шлицев происходит по причине превышения допустимого момента затяжки, когда монтаж винтов производят без контроля крутящего момента. 3. При соблюдении нормативных требований не выявлены очевидные преимущества звездообразных углублений под ключ, типа TORX, перед шестигранными. Оба типа шлицев обеспечивают беспрепятственную передачу крутящего момента от монтажного инструмента винту, если не превышать значений минимального разрушающего крутящего момента, заданного ГОСТ ISO 3506-1–2014.



«В проекте фасадной конструкции у нас прописан болт ДИН 931 (с неполной резьбой), можно ли их заменить на болты DIN 933 (с полной резьбой)» Замена болтов по DIN 931 на аналогичные по размеру болты, сделанные по DIN 933, не должна производиться без согласования с конструкторским отделом или с сотрудниками, ответственными за соответствующие узлы крепления. Выбор того или иного типа крепёжного изделия в первую очередь зависит от конструкции узла крепления и условий его работы. Для начала разберёмся, в чём принципиальное отличие между болтами DIN 931 и DIN 933. DIN 931 Some Image DIN 933 Some Image Оба типа болтов имеют: - одинаковую метрическую резьбу по ГОСТ 9150-2002 и ГОСТ 8724-2002; - механические свойства болтов из аустенитных сталей – по ГОСТ ISO 3506-1–2014; - одинаковый тип головок соответствующих размеров. Ключевое отличие между ними: - у болтов по DIN 933 резьба накатана практически до самой головки; - болты, выполненные по DIN 931, имеют так называемую «неполную» резьбу – их резьбовая часть короче шпильки болта.

При работе болтокомплекта только на растяжение разница в конструкции болтов не имеет значения. DIN 931 Some Image DIN 933 Some Image В обоих случаях разрыв металла произойдёт в самом «узком» месте – по внутреннему диаметру резьбы.
Поэтому прочностные характеристики обоих типов болтов как с полной, так и с неполной резьбой идентичны при работе болтокомплектов строго на растяжение.

При работе болтокомплекта на срез целесообразнее применять болты с неполной резьбой. DIN 931 Some Image DIN 933 Some Image В таких случаях крепёжный узел формируют таким образом, чтобы врезающиеся кромки соединяемых деталей находились в области безрезьбового участка стержня болта (на рисунке – поз.А). Тогда сопротивление нагрузке на срез оказывает более «толстая» в диаметре зона шпильки. Когда же поперечная нагрузка воздействует на резьбу, как это показано на примере болтов DIN 933 (поз.Б), смятие произойдёт по внутреннему диаметру самой резьбы – в месте наименьшей площади сечения стержня. Вдобавок к этому усугубляющим фактором послужит то, что чередующиеся впадины и выступы резьбового профиля по сути являются дополнительными концентраторами напряжений. Поэтому при работе болтокомплекта на срез за расчетный диаметр рабочего сечения безрезьбовой части шпильки принято считать наружный диаметр резьбы, а за расчетный диаметр резьбового участка – внутренний диаметр резьбы. Таким образом при воздействии поперечных нагрузок, или даже при смешанном нагружении, при равных размерах изделий более надёжным является соединение с применением болтов с неполной резьбой. В любом случае окончательное решение о возможности применения того или иного типа крепёжных изделий с учётом всех условий эксплуатации крепёжного узла должны принимать инженеры конструкторского отдела или другие сотрудники, ответственные за монтаж этого крепёжного узла и эксплуатацию всей конструкции.

«По спецификации нужен крепёж из стали 12Х18Н10Т. Можно его заменить крепежом из стали А2?» Да, можно, если температура эксплуатации крепёжных изделий не будет превышать +400 °С, с учётом рекомендаций ГОСТ ISO 3506.

Химический состав сталей типа Х18Н10Т задан ГОСТ 5632–2014.
По содержанию основных легирующих элементов – хрома и никеля – они соответствуют аустенитным сплавам марки А2 по ГОСТ ISO 3506.
При общей схожести сталей А2 со сплавами типа Х18Н10Т принципиальное отличие между ними заключается в том, что последние дополнительно легируют небольшим количеством титана (Ti≤0,8) Титан вводится в аустенитные хромоникелевые сплавы для снижения их склонности к межкристаллитной коррозии при высоких температурах. В своё время марки сталей типа Х18Н10Т разрабатывались в первую очередь для производства изделий, диапазон рабочих температур которых лежит в границах 450-750°C. Стали типа Х18Н10Т по составу легирующих элементов можно отнести к сталям марки А3 по ГОСТ ISO 3506–2104. ГОСТ ISO 3506 допускает эксплуатацию аустенитных сплавов, в т.ч. и сталей А3 (типа Х18Н10Т), при температурах лишь до +400 °С. При этом следует учитывать, что в температурном диапазоне +100..+400 °С стандарт задаёт существенную потерю прочности крепёжных изделий: Согласно рекомендациям ГОСТ ISO 3506–2014: коррозионная стойкость сталей А3 (которые включают и сплавы типа Х18Н10Т) практически не отличается от коррозионной стойкости сталей марки А2. Объясняется это тем, что предусмотренные отечественным стандартом условия эксплуатации не достигают столь высоких температур, при которых обнаруживается явное преимущество хромоникелевых сталей с содержанием титана и ограничиваются лишь температурами до +400 °С. Титан же необходим в аустенитных сталях в первую очередь для стабилизации углерода в температурном диапазоне 450-750°C. Об этом сказано в ГОСТ ISO 3506–2014: «В.2.4 Стали марки А3 Стали марки А3 являются стабилизированными нержавеющими сталями со свойствами сталей марки А2Из-за отсутствия явных преимуществ хромоникелевых сталей с титаном, в т.ч. типа Х18Н10Т по ГОСТ 5632, производители нержавеющего крепежа в промышленных масштабах отдают предпочтение сталям марки А2 – хромоникелевым аустенитным сплавам без содержания титана.


«Почему винты ДИН 404 из стали А1? Это, вообще, «нержавейка»?» Согласно ГОСТ ISO 3506-2014 стали марки А1 относятся к коррозионно-стойким (нержавеющим) сталям аустенитного класса. Химический состав их приводится в п.5 ГОСТ ISO 3506-1-2014 в Таблице 1: Химический состав марки А1 отличается от остальных сталей аустенитного класса более высоким содержанием серы и фосфора. Именно эти элементы значительно улучшают обрабатываемость резанием и способствуют легкому отделению стружки. Вдобавок к этому часть никеля в этой стали заменена марганцем, который аналогично никелю обеспечивает аустенитную структуру сплава. Благодаря этим факторам стали марки А1 гораздо лучше поддаются механической обработке, в том числе резанию. При изготовлении технологически сложного крепежа это позволяет продлить ресурс режущего инструмента и станков, сократить производственный цикл и в итоге сократить издержки. Поэтому для производства крепёжных изделий используют стали марки А1 наряду со сталями А2, в зависимости от применяемых технологических процессов. Например, штифты DIN 1, DIN 7, DIN 1471, DIN 1472, DIN 1473, DIN 1474, DIN 1475, DIN 1476 имеют строгие требования к диаметрам, которые должны укладываться в соответствующие поля допусков. Технологически соблюсти столь строгие допуски можно только методом точения (обработка резанием) на токарных станках автоматах. Или такие изделия как винты DIN 404, в отличие от других болтов и винтов, имеют в цилиндрических головках радиальные отверстия. Такие отверстия можно получить исключительно сверлением (обработка резанием) после формирования головки методом холодной штамповки. В связи с этим для производства этих метизов нержавеющие стали марки А1 будут более подходящими. Однако, необходимо учитывать, что стали марки А1 отличаются от сплавов А2 своей коррозионной стойкостью. В соответствии с п. В.2.2 ГОСТ ISO 3506-1–2014: «Стали марки А1 разработаны специально для применения в машиностроении. Из-за высокого содержания серы стали этой марки менее коррозионно-стойкие, чем другие марки сталей этой группы.»



«При монтаже не откусываются до конца стержни, а остаются торчать из гильзы. Как решить эту проблему?» Ответ:

Как правило, к тому, что вытяжные заклёпки невозможно установить в проектное положение могут привести несколько факторов:

1. Слишком мягкий скрепляемый материал. 2. Неправильно подобранный диаметр сверла для посадочных отверстий. 3. Неправильно подобранный размер заклёпки относительно толщины скрепляемых материалов. 4. Бракованное крепёжное изделие.
Ниже рассмотрим отдельно каждую из причин на фоне требований действующих стандартов. Терминологию и принципиальные схемы разных типов на так называемые «слепые» заклёпки в отечественном нормотворчестве задаёт ГОСТ Р ИСО 14588-2005. Этот стандарт является прямым переводом международного стандарта ISO 14588:2000. Однако, в силу чересчур дословного перевода технических терминов отечественный стандарт среди специалистов признан не совсем удачным. Поэтому в работе мы используем термины, заданные Минстроем в Технической оценке к ТС 4240-14 от 09.07.17 на вытяжные заклёпки . Принципиальная схема установки вытяжных заклёпок в проектное положение. Вытяжные заклёпки устанавливают в проектное положение путём вытягивания стержня. Some Image При этом головка стержня развальцовывает гильзу заклёпки до тех пор, пока не упрётся в скрепляемые материалы. После чего стержень отрывается от головки. Some Image После окончания монтажа заклёпки головка стержня остаётся в развальцованной гильзе. Стержень, оторванный от головки беспрепятственно выходит из гильзы заклёпки. Some Image Если скрепляемый материал не обладает достаточной твёрдостью, т.е. материал слишком мягкий, для надёжного упора заклёпки, в этом случае не обеспечивается необходимая жёсткость для упора головки и отрыва стержня заклёпки: Some Image Стержень полностью проходит сквозь гильзу, вминая её в мягкое основание по всей длине. Такие случаи встречаются не только при креплении композитных, в том числе полимерных, материалов, но к сожалению, и при креплении алюминиевых профилей: Some Image Полимерные композитные материалы – нестабильны в своих механических свойствах. Их твёрдость может существенно отличаться от партии к партии. Поэтому при установке в композитные материалы зачастую стержень заклёпки свободно проходит сквозь всю гильзу. При этом суть претензии: «..но ведь в прошлый раз всё нормально устанавливалось..» Some Image Some Image На фотографиях хорошо видно, как гильза заклёпки при развальцовывании сминает мягкий алюминиевый профиль вокруг себя и придаёт посадочному отверстию овальную форму. Как определить, что брак в креплении происходит по причине недостаточной твёрдости скрепляемого материала, а не по причине излишне «жёстких в монтаже» вытяжных заклёпок? Для этого соответствующие международные стандарты задают нам величину усилий отрыва стержня для каждого типа заклёпок: Максимальная разрушающая нагрузка для отрыва стержня - для открытых вытяжных заклёпок с выступающим бортиком А2/А2 по ISO 15983 - для открытых вытяжных заклёпок с выступающим бортиком Алюм./Сталь по ISO 15977 Some Image Some Image Таким образом, величина усилий отрыва стержня вытяжной заклёпки от головки не должна превышать нормативных значений, заданных соответствующими международными стандартами. 2. Если диаметр установочного отверстия не соответствует нормативным требованиям, в таком случае при развальцовывании гильза заклёпки не упирается в стенки отверстия, и стержень заклёпки беспрепятственно проходит насквозь без отрыва головки: Some Image Во избежание этого соответствующие международные стандарты задают диаметры установочных отверстий для каждого типа заклёпок: Диаметры установочных отверстий - для открытых вытяжных заклёпок с выступающим бортиком А2/А2 по ISO 15983* - для открытых вытяжных заклёпок с выступающим бортиком Алюм./Сталь по ISO 15977* Some Image Some Image * эти же значения заданы Минстроем в Технической оценке к ТС 4240-14 от 09.07.17 на заклёпки вытяжные ELNAR Таким образом, диаметры установочных отверстий под вытяжную заклёпку должны соответствовать нормативным требованиям, заданным соответствующими международными стандартами. 3. Если толщина скрепляемых материалов значительно меньше нормативных требований, в таком случае излишне тонкое основание порой не обеспечивает своевременного отрыва головки: Some Image Во избежание этого соответствующие международные стандарты задают допустимый диапазон толщины скрепляемых материалов для каждого типа заклёпок: Толщину скрепляемых материалов - для открытых вытяжных заклёпок с выступающим бортиком А2/А2 по ISO 15983* Some Image - для открытых вытяжных заклёпок с выступающим бортиком Алюм./Сталь по ISO 15977* Some Image * эти же значения заданы Минстроем в Технической оценке к ТС 4240-14 от 09.07.17 на заклёпки вытяжные  a (перевод с англ.) диапазоны толщины скрепляемых материалов, указанные в Табл.1, в допустимой комбинации с материалами согласно п.4, ограничены максимальным и минимальным значениями. Минимальное значение задано в рекомендательном порядке. В частных случаях допускается меньшая толщина скрепляемых материалов. b (перевод с англ.) номинальная длина более 30 мм задаётся с шагом 5 мм на согласование с производителем. Таким образом, диаметры установочных отверстий под вытяжную заклёпку должны соответствовать нормативным требованиям, заданным соответствующими международными стандартами. 4. Для подтверждения брака внутри партии изделий инженеры проверяют заклёпки из той же партии, имеющиеся на складе, на монтажепригодность: Some Image По необходимости специалисты компании выезжают на объект для выяснения причин, почему не устанавливаются вытяжные заклёпки.
При этом инженеры нашей компании проверяют соблюдения нормативных требований при монтаже:
- визуально осматривают материал крепления; - проверяют диаметр сверла на соответствие нормативным требованиям; - толщину скрепляемых изделий; - в спорных вопросах мы обращаемся в сторонние профильные институты и лаборатории, в частности, для подтверждения механических свойств заклёпок  в ИЛ Технополис. В случае принятия решения о внутрипартийном браке: заклёпки на объекте подлежат замене, а вся производственная партия бракованных изделий не допускается к продажам в полном объёме.

«Почему при монтаже резьбовых соединений нельзя использовать "нержавейку" и "обычную" сталь вместе?» Рекомендуется избегать прямого контакта метизов из разных металлов, особенно в узлах крепления.

Проблемы, возникающие при контакте крепёжного изделия из «обычных» углеродистых сталей с изделием из нержавеющих аустенитных сплавов, изучены инженерами  по факту частых обращений в наш технический отдел.

Ниже рассмотрим основные причины, по которым нельзя допускать их контакта.

В нержавеющих сталях аустенитного класса по ГОСТ ISO 3506-2014 содержание легирующих элементов ≈30%
.

Основные из них: хром (Cr≥15%) и никель (Ni≥8%). Стали марки А4 дополнительно легируют молибденом в пределах 2-3%.
Такое содержание легирующих элементов обуславливает заметную разницу электродных потенциалов
между «обычными» углеродистыми сталями и коррозионно-стойкими аустенитными сплавами. В зависимости от активности электролита при контакте двух металлов с разными потенциалами растут риски возникновения контактной коррозии.
Согласно ГОСТ 5272-68: «Контактная коррозия – это электрохимическая коррозия, вызванная контактом металлов, имеющих разные стационарные потенциалы в данном электролите». При контакте двух электрохимически разнородных металлов анодом выступает тот, потенциал которого более отрицательный. Катодом — металл с более положительным потенциалом. При возникновении контактной коррозии коррозионному разрушению подвергается анод. Скорость растворения анода зависит, в первую очередь, от разности потенциалов между сплавами. Но особенную опасность при этом представляет близость морского побережья и промышленных предприятий. С одной стороны может показаться, что разница потенциалов между разными сталями не такая значительная, как например, у той же стали с алюминием. Some Image Однако, разница потенциалов между «обычной» углеродистой сталью и нержавеющими аустенитными сплавами имеет место быть: Some Image * «Теория коррозии и коррозионностойкие конструкционные сплавы.» Томашов Н.Д., Чернова Г.П. М.: Металлургия, 1986

К сожалению, нам не известны какие-либо научные исследования коррозионной стойкости крепёжных узлов, состоящих из аустенитной "нержавейки" и "обычной" углеродистой стали. Однако, возникновение контактной коррозии между ними подтверждается частыми обращениями в технический отдел  по этому вопросу: Some Image Следы коррозии на тросе из стали А2. Среда эксплуатации: атмосферные условия вблизи с морским заливом. Причина: посторонняя ржавчина. Имеют место образования ржавчины на поверхности троса из стали А2 вследствие коррозии микрочастиц углеродистой оцинкованной стали, попадающих на трос при перемещении по нему стальных карабинов. Рекомендации. Воспользоваться средством для полировки нержавеющих сталей для удаления уже образовавшейся ржавчины с поверхности троса. Для этих целей можно воспользоваться раствором окисляющих кислот, в частности 20% HNO3. Some Image Следы коррозии на головках болтов из стали А2. Среда эксплуатации: атмосферные условия вблизи с морским заливом. Причина: посторонняя ржавчина. Следы коррозии находятся в верхнем левом углу каждой грани головки болта - это место контакта биты монтажного инструмента с головкой болта. Как известно, такие биты массово производят из обычной углеродистой стали. В таком случае можно сделать вывод, что показанная на фото ржавчина на нержавеющем крепеже, не что иное, как коррозия микрочастиц углеродистой стали от монтажного инструмента. Рекомендации. Воспользоваться средством для полировки нержавеющих сталей для удаления уже образовавшейся ржавчины с поверхности головки болта. Для этих целей можно воспользоваться раствором окисляющих кислот, в частности 20% HNO3. Some Image Следы коррозии на гайках из стали А4. Среда эксплуатации: атмосферные условия вблизи с морским заливом. Причина: посторонняя ржавчина. Как и в предыдущем примере – не что иное, как коррозия микрочастиц углеродистой стали от монтажного инструмента. Рекомендации. Воспользоваться средством для полировки нержавеющих сталей для удаления уже образовавшейся ржавчины с поверхности гаек. Для этих целей можно воспользоваться раствором окисляющих кислот, в частности 20% HNO3. Во всех перечисленных примерах микрочастицы углеродистой стали быстро корродируют из-за своего малого объема.

Как результат на поверхности нержавеющих метизов проявляются хорошо всем знакомые «рыжие пятна» ржавчины. Стоит обратить внимание, что при кажущейся простоте решения проблемы – «обработал раствором и готово», остаются риски усугубления проблемы.

Если своевременно не удалить постороннюю ржавчину с поверхности коррозионно-стойкой стали, возникает риск возникновения точечной коррозии самого метиза. Поэтому ГОСТ 9.005–72 исключает контакт между метизами из хромоникелевых аустенитных сплавов и углеродистыми сталями как в атмосферных условиях, так и в морской среде. Some Image Some Image
 В этом вопросе инженеры технического отдела  присоединяются к требованиям ГОСТ-а, пусть даже от 1972 года, с учётом накопленного нами опыта.


«Где найти саморезы прочностью А2-70 или А4-70?» Такая маркировка саморезов из нержавеющих сталей недопустима по действующим в России стандартам. Самонарезающие винты из коррозионно-стойких аустенитных сплавов по ГОСТ ISO 3506-4–2014 маркируются следующим образом: А2-20H, A2-25H или А4-20H, A4-25H.
Такая резьба отличается от метрической высотой и бόльшим шагом между витками. Это необходимо для того, чтобы винт беспрепятственно нарезал ответную резьбу в предварительно проделанном отверстии.
Обозначается такая резьба по ГОСТ ISO 1478-2014 двумя латинскими буквами ST и числовым значением номинального диаметра от ST2,2 до ST8. Механические свойства самонарезающих винтов, изготовленных из коррозионно-стойких сталей, регламентированы ГОСТ ISO 3506-4–2014.
Важнейшим свойством для саморезов, среди прочих эксплуатационных характеристик, является способность свободно нарезать посадочную резьбу в металлах. Поэтому отечественный стандарт в качестве характеристики, определяющей класс нержавеющих самонарезающих винтов, задаёт твёрдость:
Some Image
Компания по умолчанию поставляет самонарезающие винты из аустенитных коррозионно-стойких сталей класса твёрдости 20Н.. В дополнение к этому стоит отметить, что класс установочных винтов по ГОСТ ISO 3506-3–2014 так же задан твёрдостью: Some Image Этот стандарт по своим свойствам причисляет установочные винты к крепежным изделиям, не подвергаемым растягивающему напряжению. В связи с этим твёрдость для установочных винтов из коррозионно-стойких сталей важнее, чем прочность. Компания  осознаёт ответственность за качество поставляемой продукции.
В рамках входного контроля инженеры ОТК нашей компании проверяют поступающие на склад самонарезающие и установочные винты на твёрдость в соответствии с действующими нормативными требованиями
. Самонарезающие винты из аустенитных коррозионно-стойких сталей по ГОСТ ISO 3506-4–2014 должны обозначаться и соответствовать классу прочности А2-20H или А4-20H. Установочные винты из аустенитных коррозионно-стойких сталей по ГОСТ ISO 3506-3–2014 должны обозначаться и соответствовать классу прочности А2-12H. Партия товара с частичным наличием изделий, не удовлетворяющих нормативным требованиям, не допускается к продажам в полном объёме.


«Почему нержавеющие гайки А2 не всегда можно нормально открутить от нержавеющей шпильки или болта?»

К сожалению, болтокомплекты из коррозионно-стойких сталей по ГОСТ ISO 3506–2014 в некоторой степени склонны к заеданию.

Обусловлено это несколькими факторами: - культурой производства монтажных работ, - механическими свойствами нержавеющих сталей, - природой их коррозионной стойкости.

Some Image
Поэтому с этим исключить заедание резьбы в болтокомплектах из коррозионно-стойких сталей позволят: - соблюдение требований действующих стандартов к их монтажу, - и при необходимости специальные антифрикционные смазки. Ниже рассмотрим каждый из негативных факторов, которые увеличивают склонность крепёжных изделий к заеданию.

1. Культура производства монтажных работ. Нередко заедание в резьбе вызывают общепринятые для всех резьбовых соединений причины: - небрежная посадка гайки на болт, - повреждение или деформация профиля резьбы, - загрязнение резьбы перед монтажом, - превышение допустимого крутящего момента при затяжке резьбового соединения. Любой из этих случаев значительно увеличивает риск заедания резьбы, обусловленный свойствами коррозионно-стойких сталей. 2. Механические свойства коррозионно-стойких сталей по ГОСТ ISO 3506-2014. Крепёж из сталей марки А2 или А4 по ГОСТ ISO 3506-2014 обладает меньшим пределом текучести, чем метизы из обычных углеродистых сталей. Пластические, невосстановимые, деформации в резьбе у нержавеющего крепежа возникают при гораздо меньших нагрузках.  В связи чего при монтаже нержавеющих болтокомплектов нельзя превышать момент затяжки, заданный ГОСТ ISO 3506-1–2014: Some Image Превышение разрушающего крутящего момента при монтаже болтокомплектов приводит к невосстановимым деформациям в резьбе. И открутить такое крепление без повреждения элементов крепления уже не представляется возможным.
Для предотвращения заедания при сборке резьбовых соединений рекомендуется использовать инструменты с контролем крутящего момента, в частности: - динамометрический ключ, - шуруповёрт или гайковёрт с контролем момента затяжки,
- схожие инструменты.
3. Природа самопроизвольного местного сваривания (заедания) аустенитных марок сталей А2 и А4 по ГОСТ ISO 3506-2014. Их коррозионная стойкость объясняется пассивной плёнкой окисей хрома. Эта плёнка обладает относительно малой плотностью, например, в сравнении с оцинкованным слоем обычного крепежа из углеродистых сталей. Поэтому даже незначительное превышение натяжения болтового соединения порой приводит к истиранию защитного пассивного слоя. Отсутствие оксидной плёнки ожидаемо приводит к холодному местному свариванию – физическому контакту двух чистых металлических поверхностей в области резьбы. В таком случае дальнейшее закручивание резьбового соединения потребует приложить ещё бóльший момент затяжки. В результате высокое контактное давление приведёт лишь к увеличению площади сваривания в резьбе.
Эта проблема была изучена в прошлом веке отечественными учёными металлургами. В частности, в справочнике И.А. Биргера и Г.Б. Иосилевича «Резьбовые и фланцевые соединения»/М.: Машиностроение, 1990, сказано по этому поводу: «Заедание в соединениях начинается с самопроизвольного местного сваривания, а последующее относительное движение приводит к повреждению поверхности (задиранию).
Образование таких участков холодной сварки обусловлено проникновением частиц одного металла в другой за счёт пластической деформации, причём возникающая связь может быть прочнее внутренних связей в металле при достаточных контактных давлениях в резьбе. <..>
Обычно повышенная склонность к заеданию обнаруживается в соединения из коррозионно-стойких, кислотоупорных и жаропрочных сталей и сплавов, поскольку они образуют более тонкие оксидные плёнки и хуже адсорбируют молекулярные плёнки других веществ. В результате нагрузка, при которой появляются задиры, для коррозионно-стойких материалов в 7…10 раз ниже, чем углеродистых сталей.»
Решение проблемы заедания болтов и гаек из аустенитных марок сталей А2 и А4 по ГОСТ ISO 3506-2014. В отечественных нормативных документах не регламентированы свойства или какие-либо требования к их монтажу, предупреждающие заедание резьбы в болтокомплектах из коррозионно-стойких сталей. Мы рекомендуем учитывать требования Европейской Ассоциации развития нержавеющих сталей – Euro Inox.
Способы предупреждения заедания болтокомплектов из коррозионно-стойких сталей заданы в Справочнике Euro Inox, 10 том «Возведение и устройство зданий из коррозионно-стойких сталей», глава 14:
«Крепёжные изделия из коррозионностойких сталей необходимо хранить в чистоте. Избегать попадания на резьбу: сажи, различных абразивных материалов и особенно песка. При необходимости отчищать резьбу от грязи. Избегать повреждения резьбы.
Способы предупреждения заедания резьбовых соединений:
Используйте крепёжные изделия с накатанной резьбой. Резьба, полученная путём накатки в рамках промышленного производства, имеет ощутимые преимущества перед резьбой, нарезанной при помощи токарного оборудования. Крепёжные изделия с накатанной резьбой имеют более равномерную поверхность по прочности, твёрдости. Some Image
Соблюдайте крутящий момент при затягивании резьбового соединения.
Нарушение предельно допустимого момента затяжки винта, болта или гайки приведёт к пластическим деформациям резьбы. И повлечёт за собой заедание резьбового соединения. Во избежание этого используйте инструмент с контролем момента затяжки, например: динамометрические монтажные ключи. Some Image
Используйте антифрикционные смазки, специально предназначенные для предотвращения заедание в резьбе.
Такие смазки заметно снижают эффект заедания болтовых соединений. Используйте специально предназначенные для этого консистентные смазки. Которые значительно снижают силу трения при затягивании болтового соединения из вязких металловSome Image
Компания поставляет крепёжные изделия только промышленного производства с накатанной резьбой.
Для предупреждения заедания резьбовых изделий инженеры ОТК нашей компании проверяют геометрию резьбы на соответствие ГОСТ 24705-2004 (ИСО 724:1993) калибрами допускового контроля.
Вся поступающая к нам продукция проходит строгий входной контроль. Партия товара, с частичным наличием изделий, не удовлетворяющих нормативным требованиям, в частности: - химический состав стали, - геометрия резьбы, - или механические свойства (прочность/твёрдость) не допускается к продажам в полном объёме. Как видно из приведённых авторитетных источников, соответствие резьбы требованиям стандартов ещё не даёт гарантии исключения возможности заедания резьбы из аустенитных сплавов. Такова природа нержавеющих сталей.
Гарантировано исключить заедание резьбы в болтокомплектах из коррозионно-стойких сталей позволяют лишь специальные антифрикционные смазки.


«Стали марки А2 – это «нержавейка»? Мне нужен крепёж из нержавеющей стали AISI 304.»

Нержавеющие стали марок AISI 304 и 316 по своему химическому составу полностью соответствуют группе марок сталей А2 и А4, соответственно.

Аустенитные нержавеющие стали марок А2 или А4 для крепёжных изделий регламентированы серией отечественных стандартов ГОСТ ISO 3506-2014 «Механические свойства крепёжных изделий из коррозионно-стойкой нержавеющей стали».

Первая редакция этих стандартов была введена в действие ещё 10 декабря 2009. Однако, до сих пор встречаются спецификации с иностранным обозначением этих сплавов. Чаще всего используют маркировку Американского Института Сталей и Сплавов (AISI), в частности: марки сталей 304 и 316. Их свойства регламентирует американский стандарт ASTM A 276–06.

Марки сталей по ГОСТ ISO 3506 имеют достаточно широкие пределы допустимого содержания легирующих элементов.

Поэтому несложно подобрать аналоги* иностранных сплавов AISI среди марок нержавеющих сталей по российскому стандарту для крепёжных изделий ГОСТ ISO 3506-2014: Some Image Элементы, не указанные в таблице, не могут быть добавлены без согласования с заказчиком, за исключением элементов, предназначенных для завершения плавления. Должны быть предприняты все меры чтобы исключающий попадание таких элементов из отходов и сырья, которые могут изменить механические свойства или применяемость стали. a Приведены максимальные значения, если не указано иное. i Молибден может присутствовать по решению изготовителя стали. В случае если содержание молибдена влияет на условия применения стали, его содержание должно быть согласовано между изготовителем и потребителем стали. k Если содержание хрома менее 17 %, содержание никеля должно быть не менее 12 %. l Для аустенитных сталей с минимальным содержанием углерода 0,03 % содержание азота не должно превышать 0,22 %. * Сравнение носит справочный характер и учитывает лишь нормативные значения химического состава сплава.

Для сравнения приводятся лишь самые популярные сплавы, массово используемые для производства нержавеющих крепёжных изделий.
 Инженеры  приглашают Вас лично сравнить химический состав наших изделий с требованиями отечественных и международных стандартов.

Some Image









На II Форуме инноваций в фасадах прямо на стенде
 Компании , специалисты компании продемонстрируют:


Some Image определение химического состава коррозионно-стойких сталей при помощи рентгенофлуоресцентного спектрометра; Some Image определение качества поверхности резьбы при помощи проходных и непроходных калибров; Some Image дозиметр-радиометр для радиационного контроля поставляемой продукции.


«Технадзор не принимает работу, потому что к нержавеющим болтам притягивается магнитик. Так должно быть? Что делать?» На множественных общедоступных ресурсах интернета аустенитные нержавеющие стали безосновательно называют «немагнитными» – если можно так выразится. И, действительно, при определённых условиях магнитная проницаемость этих сталей близка к значениям магнитной проницаемости вакуума. Тем не менее, ошибочно утверждать, что все метизы из аустенитных сплавов абсолютно лишены магнитных свойств. Действующие российские стандарты допускают заметную магнитную проницаемость у аустенитных сталей. Свойства крепёжных изделий из коррозионно-стойких аустенитных сталей марок А2 и А4 регламентированы ГОСТ ISO 3506–2014, где сказано: «Все крепежные изделия из аустенитных нержавеющих сталей при нормальных условиях – немагнитные; после холодного деформирования могут проявиться магнитные свойства» Другими словами, сами по себе заготовки из аустенитных сталей не обладают заметной магнитной проницаемостью. Однако, технологические процессы производства крепежа предусматривают механическую обработку заготовок именно путём холодного деформирования. Для болтов и винтов это: накатка резьбы и штамповка головок. Аналогичные операции предусматривает и производство гаек. Гильзы вытяжных заклёпок формируют путём штамповки. В общем промышленное изготовление практически всех крепёжных изделий предусматривает схожие производственные процессы. Таким образом заготовки из «немагнитных» аустенитных сталей в ходе производства подвергаются интенсивным деформациям. Это приводит к образованию ферромагнитных фаз в аустенитной матрице – высокодисперсных кристаллов мартенсита. Поэтому изначально «немагнитные» стали марок А2 или А4, но уже в виде готовых крепёжных изделий, обладают вполне заметной магнитной проницаемостью. В приложении H ГОСТ ISO 3506-1–2014 приводятся в справочном порядке магнитные свойства аустенитных нержавеющих сталей: «Магнитную проницаемость материала обозначают коэффициентом μr, показывающим отношение магнитной проницаемости материала к магнитной проницаемости вакуума. Материал имеет низкую магнитную проницаемость, если его коэффициент μr близок к 1. Пример 1: А2: μr ≈ 1,8. Пример 2: А4: μr ≈ 1,015.» Поэтому определять марку стали, опираясь лишь на магнитные свойства изделия, как на косвенную характеристику сплава – непрофессионально и зачастую вводит в заблуждение. В прениях с представителями технического надзора следует опираться на действующие в России нормативные документы, в частности, на приведённые выше выдержки из стандартов. Ко всему сказанному необходимо добавить, что единственным достоверным показателем качества метизов из коррозионно-стойких сталей является определение их химического состава. Инженеры Компании подвергают обязательному входному контролю каждую партию поставляемых изделий на определение сплава при помощи рентгенофлуоресцентного спектрометра. Эти предупредительные меры дают нам и нашим клиентам уверенность в соответствии состава легирующих элементов стали требованиям отечественных стандартов. При разрешении сложных вопросов и претензий мы обращаемся к специалистам ведущих профильных институтов и лабораторий, в первую очередь: НИТУ МИСиС, МГСУ и ИЛ Технополис.


«При каких температурах можно использовать нержавеющие самоконтрящиеся гайки с полимерной (полиамидной) вставкой?» Нержавеющие самоконтрящиеся гайки по DIN 982, DIN 985 и DIN 986 (или гайки шестигранные самостопорящиеся с неметаллической вставкой по терминологии отечественных стандартов) выполнены из коррозионно-стойких марок стали по ГОСТ ISO 3506-2–2014.
Для беспрепятственного использования и установки этих изделий технический отдел Компании рекомендует соблюдать следующие температурные режимы:
А) при монтаже: - температура воздуха: -60 °С … +55 °С, - температура крепёжных изделий: +5 °С … +55 °С;
Б) при эксплуатации - температура воздуха и крепёжных изделий: -60 °С … +55 °С. Границы температурных режимов для самостопорящихся гаек с неметаллической вставкой обусловлены конструкцией этих изделий. От общепринятых гаек они отличаются специальным кольцом над резьбовой частью. Это кольцо сделано из упругого полимера и при завинчивании вызывает фрикционное стопорение резьбового соединения – т.е. за счёт увеличения трения в резьбе.

Поэтому температурные режимы самостопорящихся гаек ограничены именно свойствами полимерных вставок. Температурные режимы эксплуатации для металлического корпуса гайки приводятся в Приложении F ГОСТ ISO 3506-2–2014: Таблица F.1 – Влияние температуры на условный предел текучести при повышенных температурах в процентах от значений при комнатной температуре Марка стали R (p0,2), % при температуре +100 С +200 С +300 С +400 С А2/А4 85% 80% 75% 70% Таблица F.2 – Применение болтов, винтов и шпилек из нержавеющих сталей при низких температурах (только аустенитные стали) Марка стали Нижний предел рабочих температур при длительном действии А2, А3 – 200 ° С А4, А5 Болты и винтыа) – 60 °С Шпильки – 200 °С а) В связи с наличием легирующего элемента Мо стабильность аустенита уменьшается и переходная температура смещается в сторону более высоких значений, если в процессе изготовления крепежные изделия подвергались высокой степени деформации. Температурные режимы эксплуатации для полимерной вставки самостопорящихся гаек не регламентированы.
Как, собственно, в действующих стандартах нет требовании и к материалу этих вставок. В немецких стандартах указано: Some Image где: a) нем.: материал, b) нем.: вставка, с) нем.: например, полиамид. То же самое сказано и в отечественных стандартах: Some Image
Полиамидная группа пластмасс представлена множеством типов и марок, которые существенно отличаются друг от друга своими характеристиками.
Тем не менее, для материалов из этой группы минимальная температура плавления составляет свыше +210 0С.
В добавок к этому нейлоны, как и другие пластмассы, при повышении температуры эксплуатации склонны к снижению прочностных характеристик из-за процессов термоокислительной деструкции. У самых слабых полиамидов ухудшение физико-механических свойств наблюдаются от +55 °С.
В этом случае можно ожидать снижение эффекта стопорения гайки.
При отрицательных температурах полиамиды теряют пластичность и приобретают жёсткость, что может негативно сказаться на монтажных свойствах гаек. Однако, утерянная пластичность возвращается к своим значениям без каких-либо потерь при повышении температуры. Прочность уже установленного изделия из полиамида не зависит от температурных колебаний в области отрицательных температур.



«Почему нержавеющие саморезы не вкручиваются в нержавеющую или обычную сталь?»
Саморезы из нержавеющих сталей действительно не могут быть установлены в стальные конструкции – они для этого просто не предназначены.

Самонарезающие винты по металлу, или саморезы, отличаются особой конструкцией резьбы. Такие винты способны нарезать обратную резьбу в предварительно подготовленном отверстии. Среди них в особую группу объединены саморезы со сверлом на конце стержня. Они не требуют посадочного отверстия, т.к. просверливают его при вкручивании. В любом случае геометрия резьбы самонарезающих винтов регламентирована ГОСТ ISO 1478-2014, согласно которому она обозначается двумя латинскими буквами ST и числовым значением номинального диаметра резьбы от ST2,2 до ST8.

Механические свойства самонарезающих винтов, изготовленных из коррозионно-стойких сталей, регламентированы ГОСТ ISO 3506-4–2014. Согласно этому стандарту класс самонарезающих винтов задан твердостью:
Класс стали Марка стали Класс твёрдости 20H 25H Аустенитные А1, А2, А3, А4, А5 200 HV 250 HV Нержавеющие аустенитные сплавы для производства крепежа легированы хромом (Cr=15-20%) и никелем (Ni≥8 %). Это, на фоне низкого содержания углерода (С≤0,1 %), делает их более пластичными в сравнении с метизами общего назначения из обычных углеродистых сталей.
Требования к работоспособности нержавеющих самонарезающих винтов приводятся в п.5.5 ГОСТ ISO 3506-4-2014: «Самонарезающие винты из нержавеющей стали должны нарезать резьбу при ввинчивании в испытательную пластину по 6.4 без деформации их собственной резьбы».
В свою очередь, в п. 6.4. сказано:
«Для испытаний на ввинчивание самонарезающих винтов из аустенитных или ферритных сталей испытательная пластина должна быть из алюминиевого сплава твердостью от 80 до 120 HV 30».
ГОСТ ISO 3506-4-2014 подтверждает работоспособность нержавеющих самонарезающих винтов из аустенитных сталей лишь в алюминиевых сплавах.
Поэтому попытки нарезать резьбу нержавеющими винтами из аустенитных сплавов практически в любой стали, применяемой на стройке, приведут к поломке самореза.
Для установки в стальные конструкции инженеры Компании рекомендуют использовать специально предназначенные для этого биметаллические саморезы. Их механические свойства значительно превосходят требования стандартов, и они могут беспрепятственно ввинчиваться в различные виды сталей без предварительного засверливания.


«Бытует мнение, что нержавеющий крепеж менее прочный, чем крепеж из углеродистых сталей. Но, в то же время, «нержавейка» сложнее поддается обработке (сверлению, резанию и т.д.). Почему?» Ответ: Отчасти это так, и связано в первую очередь с химическим составом нержавеющих сталей. Нержавеющие стали – это высоколегированные сплавы с уникальной коррозионной стойкостью. И столь высокое содержание легирующих элементов (≈30%) обуславливает заметные отличия их механических свойств от «обычных» углеродистых сталей. При близких значениях предела прочности, нержавеющий крепёж отличается меньшим пределом текучести. Это значит, что такие метизы подвержены пластическим (необратимым) деформациям при более низких нагрузках. Этим, собственно, и объясняется сложившееся мнение, что «нержавеющий крепёж менее прочный, чем крепёж из углеродистых сталей». Поэтому при расчёте резьбового соединения из коррозионно-стойких сталей важно учитывать их прочностные характеристики, заданные российскими стандартами. Механические свойства нержавеющих болтов винтов и шпилек регламентирует ГОСТ ISO 3506-2014. При этом, действительно, нержавеющие стали сложнее поддаются механической обработке. Эта проблема была изучена отечественными учеными-металловедами ещё во второй половине прошлого века. Трудности при обработке коррозионно-стойких сталей они объясняют сразу несколькими факторами: - высокой склонностью к упрочнению при интенсивных деформациях в процессе резания; - низкой теплопроводностью коррозионно-стойких сталей; - способностью нержавеющих сталей сохранять исходную прочность и твёрдость при повышенных температурах; - наличием твёрдых микроскопических химических соединений в относительно мягкой аустенитной структуре; - низкой виброустойчивостью движения резания.